DLC - Kenmerken en gebruik van de diamantachtige koolstofcoating in wapens

DLC , een afkorting voor Diamond-Like Carbon , is een familie van dunne coatings op basis van amorf koolstof die worden gebruikt om de oppervlaktehardheid, slijtvastheid en gladheid van mechanische onderdelen te verbeteren.

De naam betekent letterlijk "diamantachtig koolstof", omdat de structuur bindingen combineert die typisch zijn voor diamant met bindingen die meer lijken op die van grafiet. Het is daarom geen laag natuurlijke diamant, maar een technische coating die op het oppervlak is aangebracht met behulp van vacuüm- of plasma-ondersteunde processen.

In de vuurwapenindustrie kan DLC worden aangebracht op grendels, slagpinnen, onderdelen van het trekkermechanisme, pinnen, geleiders en andere onderdelen die aan wrijving onderhevig zijn . De doorgaans zwarte of antracietkleurige afwerking geeft het bovendien een moderne, uniforme uitstraling.

Wat is diamantachtige koolstof?

DLC bestaat hoofdzakelijk uit koolstof in een amorfe structuur, wat betekent dat het de regelmatige kristallijne ordening van diamant mist. Er kunnen twee hoofdsoorten bindingen in voorkomen:

• sp³: karakteristieke binding van diamant, geassocieerd met hoge hardheid;
• sp²: karakteristieke binding van grafiet, die kan bijdragen aan de gladheid ervan.

De verhouding van deze bindingen, de aanwezigheid van waterstof en de toevoeging van andere elementen bepalen de eigenschappen van de coating. De term DLC omvat daarom verschillende materialen, en niet één enkel product met universele eigenschappen.

De belangrijkste families zijn onder andere:

• V.C. amorfe koolstof zonder waterstof;
• BC:H: gehydrogeneerde amorfe koolstof;
• ta-C: tetraëdrisch amorf koolstof met een hoog percentage sp³-bindingen;
• ta-C:H: tetraëdrisch amorf koolstof dat waterstof bevat;
• Drugs-DLC: coatings gemodificeerd met silicium, wolfraam, metalen of andere elementen.

Hoe de DLC wordt toegepast

De coating wordt aangebracht in een vacuümkamer door middel van processen die hoofdzakelijk behoren tot de PVD- , PACVD- of PECVD- technologieën.

PVD-afzetting

Fysieke dampafzetting, ofwel PVD, brengt materiaal over van de bron naar het onderdeel in een omgeving met zeer lage druk. Koolstof wordt verdampt of uit de bron verdreven en vervolgens gecondenseerd op het oppervlak.

Mogelijke technieken zijn onder andere sputteren, gefilterde kathodische boogontlading en andere vormen van ionenafzetting. Procesparameters beïnvloeden de hardheid, restspanningen, hechting en laagdikte.

PACVD- of PECVD-afzetting

Plasma-ondersteunde chemische dampafzetting maakt gebruik van koolstofhoudende gassen die in de kamer worden geactiveerd. Het plasma scheidt de moleculen en zorgt ervoor dat de koolstof een coating op het oppervlak van het onderdeel kan vormen.

Deze technologie maakt het vaak mogelijk om bij relatief lage temperaturen te werken, waardoor reeds gehard staal behandeld kan worden zonder de metallurgische eigenschappen ervan overmatig te veranderen. De compatibiliteit moet echter wel worden gecontroleerd op basis van het staal en de temperatuur die voor de behandelingscyclus vereist is.

Voorbereiding van het oppervlak

DLC is een extreem dunne laag en kan geen krassen, porositeit of fabricagefouten corrigeren. De kwaliteit van het oorspronkelijke oppervlak is daarom cruciaal.

Voordat het onderdeel wordt afgezet, wordt het normaal gesproken aan het volgende onderworpen:

• grondig ontvetten;
• wassen met specifieke producten;
• eventueel polijsten of slijpen;
• ultrasoon reinigen;
• gecontroleerd drogen;
• oppervlakteactivering door plasma;
• verwijdering van oxiden en verontreinigingen.

Olieresten, schuurpasta's, oxiden of vingerafdrukken kunnen een goede hechting belemmeren. Scherpe randen en abrupte geometrische veranderingen kunnen ook kritieke plekken creëren.

Hechtlagen

Tussen het metaal en de DLC kan een tussenlaag worden aangebracht om de hechting te verbeteren en de verschillen in gedrag tussen de coating en het substraat te beheersen.

Afhankelijk van de gebruikte cyclus kunnen de tussenlagen gemaakt zijn van chroom, titanium, silicium of andere materialen. De algehele structuur kan daardoor meerlagig zijn, ook al lijkt het oppervlak van buitenaf uniform zwart.

De keuze van de interface is bijzonder belangrijk, omdat sommige DLC's hoge interne spanningen vertonen. Zonder de juiste afzettingscycli kan de laag onder belasting loslaten of afbladderen.

Spreker van de rivestimento

DLC wordt aangebracht in diktes die doorgaans in micrometers worden gemeten . Afhankelijk van het proces en de functie kan de laagdikte variëren van minder dan een micrometer tot enkele micrometers.

De geringere laagdikte is een voordeel voor precisieonderdelen, maar moet wel in overweging worden genomen bij het berekenen van toleranties. De coating beïnvloedt alle oppervlakken die tijdens het proces worden behandeld en kan de volgende eigenschappen enigszins wijzigen:

• diameter van pinnen en zittingen;
• spellen tussen schuifbare onderdelen;
• schroefkoppelingen;
• afmetingen van de steunvlakken;
• geometrie van de triggercomponenten.

Oppervlakken die niet gecoat hoeven te worden, worden beschermd door afplakken. Het aanbrengen op een afgewerkt onderdeel vereist daarom een ​​nauwkeurige maatvoering.

DLC-hardheid

De hardheid kan zeer hoge waarden bereiken, maar varieert aanzienlijk tussen verschillende families. Coatings met een hoger sp³-bindingsgehalte, zoals sommige ta-C-coatings, kunnen harder zijn dan gehydrogeneerde formuleringen.

De opgegeven hardheid moet niet worden verward met de hardheid van het gehele onderdeel. DLC vormt een dunne film die wordt ondersteund door het onderliggende materiaal. Als het substraat te zacht is, kan het onder belasting vervormen en ervoor zorgen dat de coating barst of afbladdert.

Om goede prestaties te verkrijgen, is het daarom noodzakelijk dat de hardheid en de voorbereiding van het metaal compatibel zijn met de oppervlaktelaag.

Vermindering van wrijving

Een van de belangrijkste voordelen van DLC is de lage wrijvingscoëfficiënt . Onder gunstige omstandigheden kan het contact tussen een gecoat oppervlak en een geschikt voorbereid tegenoppervlak aanzienlijk soepeler verlopen dan tussen twee onbehandelde metalen oppervlakken.

De werkelijke waarde hangt af van verschillende factoren:

• DLC-type;
• materiaal van het tegenoverliggende oppervlak;
• initiële ruwheid;
• contactdruk;
• temperatuur;
• aanwezigheid en type smeermiddel;
• vochtigheid en werkomgeving;
• bewegingssnelheid.

Het is daarom onjuist om aan alle DLC's één enkele wrijvingscoëfficiënt toe te schrijven. Sommige formuleringen werken beter in droge toestand, andere in combinatie met een specifiek smeermiddel.

DLC en smering

De gladheid van de coating kan de benodigde hoeveelheid smeermiddel in bepaalde koppelingen verminderen, maar dat betekent niet dat elk onderdeel volledig droog kan draaien.

Smering blijft verschillende functies vervullen:

• vermindert wrijving en temperatuur;
• verwijdert schurende deeltjes;
• beschermt onbehandelde oppervlakken;
• beperkt corrosie in blootgestelde gebieden;
• bevordert de goede werking van mechanismen.

Voor het onderhoud moeten de instructies van de wapenfabrikant en de voorgeschreven behandeling worden gevolgd.

Slijtvastheid

De combinatie van hardheid en lage wrijving maakt DLC bijzonder effectief tegen adhesieve en abrasieve slijtage . Het kan krassen, vastlopen en materiaalverlies beperken in onderdelen die aan herhaalde bewegingen worden blootgesteld.

De prestaties zijn echter afhankelijk van het juiste ontwerp van de koppeling. Lokale drukken
''

“`html

DLC: Functies en gebruik van jachtwapens

DLC , een afkorting voor Diamond-Like Carbon , is een familie van dunne, amorfe koolstofcoatings die worden gebruikt om de oppervlaktehardheid te verhogen, wrijving te verminderen en de slijtvastheid van metalen onderdelen te verbeteren.

De naam betekent letterlijk "diamantachtig koolstof", omdat de structuur een combinatie van bindingen vertoont die typisch zijn voor grafiet en diamant. Het is echter geen natuurlijke diamant en ook geen dikke keramische laag: DLC is een technische film van slechts enkele micrometers dik , die met behulp van vacuümprocessen op het oppervlak van het onderdeel wordt aangebracht.

In de vuurwapenindustrie kan het worden toegepast op grendels, slagpinnen, trekkeronderdelen, geleiders, zuigers, vergrendelingsvlakken en andere onderdelen die aan wrijving onderhevig zijn. De meest voorkomende kleur is zwart of antraciet, maar het esthetische aspect is slechts een gevolg van de behandeling en niet de primaire functie ervan.

Wat is diamantachtige koolstof?

DLC bestaat voornamelijk uit amorfe koolstof, waarin de atomen geen regelmatig kristalrooster vormen zoals dat van diamant. De structuur bevat, in wisselende verhoudingen:

• sp²-bindingen: geassocieerd met de grafietstructuur;
• sp³-bindingen: geassocieerd met de diamantstructuur;
• mogelijk waterstof;
• Alle elementen die worden toegevoegd om de eigenschappen van de coating te wijzigen.

Het percentage en de rangschikking van deze bindingen beïnvloeden de hardheid, elasticiteit, wrijving, thermische stabiliteit en interne spanningen. Om die reden duidt de afkorting DLC ​​niet op één enkel materiaal met consistent identieke eigenschappen.

De belangrijkste DLC-families

De technische classificatie onderscheidt verschillende soorten coatings. Tot de meest voorkomende behoren:

• V.C. amorfe koolstof, vrij of vrijwel vrij van waterstof;
• BC:H: gehydrogeneerde amorfe koolstof;
• ta-C: tetraëdrisch amorf koolstof met een hoog percentage sp³-bindingen;
• ta-C:H: tetraëdrisch amorf koolstof dat waterstof bevat;
• Me-DLC: coating gemodificeerd door de toevoeging van metaalelementen;
• Ja-DLC: DLC met silicium om wrijving, hechting en omgevingsgedrag te modificeren;
• WC/C: Een systeem dat koolstof en wolframcarbide bevat en wordt gebruikt in tribologische toepassingen.

De handelsnamen die fabrikanten gebruiken, komen mogelijk niet perfect overeen met deze classificatie. Om twee behandelingen te vergelijken, moet u ten minste het type DLC, de hardheid, de dikte, de afzettingstemperatuur en de aard van de tussenlagen kennen.

Hoe de DLC wordt toegepast

De coating wordt aangebracht in een vacuümkamer met behulp van processen die hoofdzakelijk verwant zijn aan PVD- , PACVD- of PECVD- technologieën.

PVD-afzetting

Fysieke dampafzetting, ofwel PVD, brengt het coatingmateriaal over op het oppervlak van het onderdeel door middel van fysieke processen zoals kathodische boogontlading, sputteren of geassisteerde verdamping.

De geïoniseerde deeltjes bereiken het werkstuk met een gecontroleerde energie en vormen geleidelijk de film. Sommige zeer harde DLC-varianten, zoals bepaalde ta-C-coatings, kunnen worden verkregen met behulp van specifieke PVD-technieken.

PACVD- of PECVD-afzetting

Plasma-ondersteunde chemische dampafzetting maakt gebruik van koolstofhoudende gassen. Het plasma fragmenteert de moleculen, waardoor de koolstofatomen zich op het onderdeel kunnen afzetten en de coating vormen.

Deze technologie maakt verwerking bij relatief lage temperaturen mogelijk in vergelijking met andere behandelingen, waardoor het mogelijk is om diverse reeds geharde staalsoorten te coaten zonder noodzakelijkerwijs hun eigenschappen te veranderen. De compatibiliteit moet echter voor elk materiaal en elke metallurgische toestand worden gecontroleerd.

Voorbereiding van het oppervlak

DLC is erg dun en verbergt geen krassen, porositeit of fabricagefouten. Integendeel, het heeft de neiging om het oppervlak waarop het is aangebracht nauwkeurig na te bootsen.

Voorafgaand aan de behandeling ondergaat het onderdeel diverse bewerkingen, waaronder:

• schuren of polijsten;
• slijpen van functionele oppervlakken;
• wassen en ontvetten;
• ultrasoon reinigen;
• gecontroleerd drogen;
• ionische reiniging in de kamer;
• Het afplakken van gebieden die niet gecoat hoeven te worden.

Sporen van olie, oxiden, stof of polijstresten kunnen de hechting belemmeren. De kwaliteit van de voorbereiding is daarom net zo cruciaal als het afzettingsproces zelf.

Hechtlagen

DLC wordt niet altijd rechtstreeks op staal aangebracht. Er kunnen een of meer tussenlagen worden aangebracht om de hechting te verbeteren, spanningen te verminderen en een overgang te creëren tussen het metalen substraat en de koolstoffilm.

Materialen die gebruikt kunnen worden voor hechtlagen zijn onder andere chroom, titanium, silicium en metaalcarbiden. De samenstelling varieert afhankelijk van de DLC, het basismateriaal en het beoogde gebruik.

Een zeer harde coating aangebracht op een zeer zachte ondergrond kan onder belasting bezwijken doordat het onderliggende metaal vervormt. Om die reden hangt de uiteindelijke prestatie af van het gehele systeem, dat bestaat uit:

• componentmateriaal;
• warmtebehandeling;
• oppervlakteafwerking;
• hechtlaag;
• DLC-coating;
• geometrie en arbeidsomstandigheden.

Spreker van de rivestimento

De dikte van een DLC-coating voor mechanische onderdelen bedraagt ​​doorgaans enkele micrometers . De exacte waarde is afhankelijk van het proces en de toepassing.

De geringere laagdikte maakt het mogelijk om zelfs onderdelen te coaten die met zeer nauwkeurige toleranties zijn vervaardigd. Hiermee moet echter wel rekening worden gehouden tijdens het ontwerpproces, met name wanneer nauwe passingen, gekalibreerde zittingen en afdichtingsoppervlakken betrokken zijn.

Een dikkere laag is niet automatisch beter. Het vergroten van de dikte kan de interne spanningen en het risico op loslaten verhogen. De coating moet worden ontworpen op basis van de belasting en het te beschermen oppervlak.

DLC-hardheid

Een van de belangrijkste kenmerken van DLC is de hoge oppervlaktehardheid . Afhankelijk van het type kan de coating waarden bereiken die veel hoger liggen dan die van behandeld staal.

De hardheid wordt over het algemeen gemeten met behulp van nano-indentatie en kan variëren van iets meer dan 1.000 HV tot meer dan 5.000 HV voor sommige formuleringen met een hoog sp³-bindingsgehalte. Deze gegevens moeten worden geïnterpreteerd in samenhang met elasticiteit, taaiheid, dikte en hechting.

Een extreem harde, maar broze of slecht hechtende coating kan slechter presteren dan een minder harde DLC-coating die beter bestand is tegen vervormingen van onderdelen.

Basso coefficiente di attrito

DLC wordt voornamelijk gebruikt vanwege zijn tribologische eigenschappen , dat wil zeggen het gedrag van oppervlakken die worden blootgesteld aan contact, wrijving en slijtage.

Onder gunstige omstandigheden kan de wrijvingscoëfficiënt tegen staal zeer laag zijn, vaak tussen 0,05 en 0,20 . De werkelijke waarde is echter afhankelijk van:

• DLC-type;
• antagonistisch materiaal;
• smering;
• contactdruk;
• ruwheid;
• temperatuur;
• omgevingsvochtigheid;
• aanwezigheid van verontreinigingen.

De behandeling kan de glijweerstand verminderen en vastloopverschijnselen beperken, maar heft de door de fabrikant voorgeschreven smering niet automatisch op.

Slijtvastheid

De combinatie van hardheid en lage wrijving maakt DLC effectief tegen:

• kleefslijtage;
• oppervlakteslijtage;
• microlassen tussen metalen onderdelen;
• schurend en kruipend;
• slijtage tijdens het inlopen;
• schade onder omstandigheden met beperkte smering.

De coating maakt het onderdeel echter niet onverwoestbaar. Zand, metaalsplinters en harde deeltjes kunnen krassen op het oppervlak veroorzaken of een zodanige druk uitoefenen dat de coating beschadigd raakt.

DLC in wapenonderdelen

In de wapenindustrie kan DLC worden aangebracht op onderdelen die onderhevig zijn aan glijden, roteren of herhaald contact. Mogelijke toepassingen zijn onder andere:

• sluiterhuis;
• sluiterkop en lamellen, indien voorzien in het project;
• spits;
• extractor en ejector;
• triggergroepcomponenten;
• geleiders en glijvlakken;
• zuigers van halfautomatische systemen;
• hendels en pinnen;
• ventielonderdelen in luchtgeweren;
• onderdelen van messen en jachtgereedschap.

De fabrikant moet specificeren of het product geschikt is voor de behandeling. Niet alle onderdelen kunnen worden gecoat zonder dat spelingen, afmetingen en functionele eigenschappen veranderen.

DLC op de sluiter

Het rolluik is een van de meest interessante toepassingen. De coating kan het schuiven soepeler maken, de hechting van resten verminderen en oppervlakken beschermen tegen slijtage.

Het soepelere gevoel hangt ook af van de kwaliteit van de afwerking, de rechtheid van de geleiders, de toleranties en de afwerking vóór de behandeling. DLC kan een geometrische fout niet corrigeren.

Bij vergrendelingsnokken en andere oppervlakken die aan hoge contactdrukken worden blootgesteld, moeten het substraat, de hardheid, de dikte en de hechting zorgvuldig worden beoordeeld. De coating verhoogt de structurele sterkte van het rolluik niet en is geen vervanging voor een juiste warmtebehandeling van het staal.

DLC in schietgroepen

Bij hendels, pinnen en bevestigingsoppervlakken kan een lage wrijving zorgen voor een soepelere beweging en minder slijtage. Het resultaat is echter afhankelijk van de geometrie en een goede oppervlaktebehandeling.

De filmdikte moet met bijzondere aandacht worden overwogen, omdat kleine maatafwijkingen de werking van componenten met zeer nauwe toleranties kunnen beïnvloeden.

Bescherming tegen corrosie

Amorf koolstof is chemisch stabiel en kan een barrière vormen tegen vocht en corrosieve stoffen. Effectieve bescherming is echter afhankelijk van de continuïteit van de film, de aanwezigheid van poriën, randen, gaten en eventuele beschadigingen.

Omdat de laag erg dun is, kan een diepe kras het onderliggende metaal blootleggen. Bovendien kunnen sommige vormen lastig gelijkmatig te coaten zijn.

DLC kan de corrosiebestendigheid dus verbeteren, maar het mag niet automatisch als waterdicht of gelijkwaardig aan volledige corrosiebescherming worden beschouwd. Onderhoud van het wapen blijft noodzakelijk.

Kleur en oppervlakte-uitstraling

DLC heeft over het algemeen een kleur die varieert van antracietgrijs tot diepzwart . De afwerking kan glanzend, satijnachtig of mat zijn, afhankelijk van de voorbereiding van de ondergrond en het type behandeling.

Omdat de film het onderliggende oppervlak reproduceert:

• Gepolijst staal heeft doorgaans een helderder uiterlijk;
• Een satijnen oppervlak blijft satijnen;
• Gereedschapssporen en onvolkomenheden kunnen zichtbaar blijven;
• Overmatige ruwheid wordt niet opgevuld door de coating.

De esthetische afwerking moet daarom vóór het aanbrengen worden voorbereid.

DLC en polijsten

Zwartmaken is een chemische omzetting van het staaloppervlak waarbij een zwarte oxidelaag ontstaat. Dit zorgt voor een traditioneel uiterlijk en corrosiebescherming, die aangevuld moet worden met olie.

DLC daarentegen is een vacuümgedeponeerde coating die veel harder is en superieure wrijvingsverminderende eigenschappen heeft. Het is duurder en complexer, maar kan een aanzienlijk hogere slijtvastheid bieden.

DLC en nitreren

Nitreren wijzigt het oppervlak van staal door de diffusie van stikstof. In tegenstelling tot DLC creëert het niet alleen een dunne, overlappende film, maar vormt het een gemodificeerde laag die diep in het materiaal doordringt.

De twee behandelingen zijn niet per se alternatieven. In sommige systemen kan het substraat worden genitreerd voordat de DLC wordt aangebracht, wat resulteert in een harder oppervlak. Deze gecombineerde behandeling wordt soms een duplexsysteem genoemd.

DLC- en nitride-gebaseerde PVD-coatings

Coatings zoals TiN, CrN en AlTiN worden ook aangebracht met behulp van PVD-technologieën, maar hebben een andere samenstelling, kleur en eigenschappen.

DLC wordt met name gewaardeerd vanwege de lage wrijvingscoëfficiënt. Nitriden bieden een grotere stabiliteit bij hoge temperaturen en specifieke eigenschappen op het gebied van slijtage- en corrosiebestendigheid.

De afkorting PVD verwijst naar het afzettingsproces en niet naar het coatingmateriaal. Daarom zijn niet alle PVD-coatings DLC-coatings.

DLC en Cerakote

Cerakote is een keramische composietcoating die in vloeibare vorm wordt aangebracht en vervolgens uithardt. Het kan grote oppervlakken bedekken, is verkrijgbaar in talloze kleuren en biedt verbeterde bescherming tegen weersinvloeden.

DLC wordt onder vacuüm aangebracht, is over het algemeen dunner en is voornamelijk ontworpen om wrijving en slijtage op mechanische oppervlakken te verminderen.

Samengevat:

• DLC is bijzonder geschikt voor bewegende onderdelen en onderdelen die aan wrijving onderhevig zijn;
• Cerakote is bijzonder geschikt voor de bescherming en kleuring van buitenoppervlakken;
• De twee behandelingen kunnen complementaire functies vervullen op hetzelfde wapen.

Beperkingen van DLC-behandeling

Belangrijke beperkingen zijn onder meer:

• hogere kosten dan traditionele afwerkingen;
• behoefte aan vacuümsystemen;
• zeer zorgvuldige voorbereiding van het oppervlak;
• mogelijke hechtingsproblemen bij ongeschikte materialen;
• risico op loslating als het substraat vervormt;
• moeilijkheid bij het gelijkmatig bekleden van diepe holtes;
• onvermogen om eerdere krassen en defecten te verbergen;
• Het is nodig om schroefdraad en gekalibreerde oppervlakken te beschermen;
• Reparaties ter plaatse zijn over het algemeen niet praktisch.

Als de coating beschadigd is, vereist herstel meestal het gecontroleerd verwijderen van de laag en het opnieuw aanbrengen ervan door een professional.

Pulizia en manutenzione

DLC-oppervlakken zijn over het algemeen gemakkelijk schoon te maken omdat ze weinig wrijving hebben en er minder snel resten aan blijven kleven. Het is echter wel belangrijk om de instructies van de fabrikant voor het wapen en de behandeling op te volgen.

Het is raadzaam:

• Verwijder stof en schurende deeltjes voordat u het mechanisme in gebruik neemt;
• Gebruik reinigingsmiddelen die geschikt zijn voor de coating en de ondergrond;
• Vermijd schurende pasta's en agressieve poetsmiddelen;
• Breng het aangegeven smeermiddel aan op de aangegeven plaatsen;
• Controleer de randen en contactoppervlakken;
• Wijzig of repareer geen gecoate onderdelen zonder technische verificatie.

De lage wrijvingscoëfficiënt betekent niet dat het pistool volledig droog moet draaien. Smering, hoeveelheid en frequentie moeten volgens de instructies van de fabrikant gebeuren.

DLC-voordelen

• hoge oppervlaktehardheid;
• lage wrijvingscoëfficiënt;
• uitstekende slijtvastheid;
• vermindering van het risico op een epileptische aanval;
• zeer geringe dikte;
• mogelijke verbetering van de corrosiebescherming;
• schoonmaakgemak;
• elegante en technische zwarte of antracietkleurige look;
• Mogelijkheid tot toepassing op precisiecomponenten.

final Gedachten

DLC is een technologisch geavanceerde coating, met name geschikt voor onderdelen van vuurwapens die onderhevig zijn aan glijden, wrijving en slijtage. Het kan de werking verbeteren, oppervlakken beschermen en de levensduur van behandelde onderdelen verlengen.

De prestaties hangen niet alleen af ​​van de merknaam of de opgegeven hardheid. Het type DLC-coating, de oppervlaktevoorbereiding, de tussenlagen, de dikte, het materiaal van de componenten en de feitelijke toepassingsomstandigheden moeten allemaal worden geëvalueerd.

De behandeling verhoogt de structurele sterkte van een onderdeel niet en corrigeert geen onvolkomenheden in de bewerking of toleranties. Wanneer deze echter correct wordt toegepast op een geschikte ondergrond, is het een van de meest effectieve oplossingen om hardheid, gladheid, slijtvastheid en een esthetische afwerking te combineren.